開(kāi)裂，包括鋁合金壓鑄件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開(kāi)裂及因鋁合金壓鑄件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng )傷危機，按開(kāi)裂時(shí)間分脫模開(kāi)裂和應用開(kāi)裂。

主要有以下幾個(gè)方面的原因造成：

1.加工方面：

(1)加工壓力過(guò)大、速度過(guò)快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)，都會(huì )造成內應力過(guò)大而開(kāi)裂。

(2)調節開(kāi)模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開(kāi)裂。

(3)適當調高模具溫度，使制件易于脫模。

(4)適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著(zhù)的氣霧等物質(zhì)。

(5)鋁合金壓鑄件殘余應力，可通過(guò)在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內應力而減少裂紋的生成。

2.鋁合金壓鑄模具方面：

(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開(kāi)裂。

(2)鋁合金壓鑄件結構不能太薄，過(guò)渡部份應盡量采用圓弧過(guò)渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)對深底鋁合金壓鑄件應設置適當的脫模進(jìn)氣孔道，防止形成真空負壓。

(4)主流道足夠大使澆口料未來(lái)得及固化時(shí)脫模，這樣易于脫模。

(5)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使鋁合金壓鑄件粘在定模上。

3.鋁合金壓鑄原料方面：

(1)回爐料含量太高，造成鋁合金壓鑄件強度過(guò)低。

(2)濕度過(guò)大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應，降低強度而出現頂出開(kāi)裂。

(3) 鋁合金壓鑄原料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會(huì )造成開(kāi)裂。

4.壓鑄機方面：

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說(shuō)來(lái)，如果在開(kāi)模瞬間已發(fā)現存在氣泡是屬于氣體干擾問(wèn)題。真空泡的形成是由于進(jìn)料不足或壓力較低。在鋁合金壓鑄模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時(shí)間和料量，并提高背壓，使充模豐滿(mǎn)。

(2)增加料溫流動(dòng)順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在鋁合金壓鑄件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況，減少壓務(wù)的消耗。

(4)改進(jìn)模具排氣狀況。