1）控制氣孔產(chǎn)生，關(guān)鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經(jīng)過(guò)分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計設計，即澆道面積向內澆口逐漸減少，可達到目的。在充填系統中，混入的氣體是由于渦流現象產(chǎn)生的。從金屬液由澆注系統進(jìn)入型腔的模擬壓鑄過(guò)程的研究中，明顯看出澆道中尖銳、的轉變位和遞增的澆道截面積，都會(huì )使金屬液的流動(dòng)出現渦流而卷氣。平穩的金屬液流才有莉于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣槽，排出模外。

2）對于縮孔：要使壓鑄凝固過(guò)程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱，同時(shí)凝固?？赏ㄟ^(guò)合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來(lái)避免縮孔產(chǎn)生。

3）對于晶間腐蝕現象：，主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量，注意廢料帶來(lái)的雜質(zhì)元素。

4）對于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區加大溢流槽，來(lái)減少冷隔紋的出現。

5）對于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產(chǎn)生；相關(guān)的壓鑄工藝參數作調整；降低模溫。

3．案例分析

下面來(lái)分析一個(gè)鋅合金車(chē)模車(chē)身壓鑄件

缺陷：鋅合金壓鑄件表面有小泡。

（1）化學(xué)成分分析

查出雜質(zhì)元素元素Cd、Ph、Sn在標準范圍內，Fe嚴重超標，發(fā)現鑄件脆性很大。

(2)金相分析

鋅合金壓鑄件顯示出密集的孔洞，呈現氣孔的特征為圓形的孔洞。由于氣孔的存在，壓鑄件在進(jìn)行表面處理時(shí)，孔洞會(huì )進(jìn)水，當噴漆或電鍍后進(jìn)行烘烤時(shí)，孔洞內的水變?yōu)樗羝w積膨脹或孔洞內的氣體受熱膨脹，導致鑄件表面起泡。

鑄件可以看到冷隔紋。反映了金屬液在充填過(guò)程中，先進(jìn)入型腔的金屬液接觸型壁后過(guò)早凝固，后進(jìn)入的金屬液不能和已凝固層熔合為一體，兩者之間形成條狀缺陷。

理想的充填狀態(tài)應該使金屬液在充滿(mǎn)型腔之前沒(méi)有凝固發(fā)生，從而避免冷隔、水紋等缺陷。

鋅合金壓鑄件可見(jiàn)裂紋。裂紋產(chǎn)生于鑄件厚薄壁轉角處，由于厚薄不均，凝固過(guò)程產(chǎn)生應力，導致裂紋。

壓鑄件設計應盡量壁厚均勻，實(shí)在需要厚薄不均，也應采取厚薄之間漸進(jìn)、圓角過(guò)渡。

有裂紋存在，電鍍時(shí)溶液會(huì )滲入鑄件中，烘烤時(shí)轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成氣泡。

(3)澆注系統分析

本鑄件是采用了錐形流道，但沒(méi)有按照規范設計。

1)流道的截面積從噴嘴開(kāi)始到內澆口是逐漸擴大的，導致金屬液在澆道中產(chǎn)生渦流現象而卷氣。

2)流道采用了直角轉位，阻力大。應設計為圓角，轉彎半徑越大，阻力越小小，壓力損耗越小，容易脫模。

根據本壓鑄件形狀結構，設計澆注系統時(shí)通過(guò)控制橫澆道與內澆口截面積之比，來(lái)控制金屬液進(jìn)入型腔的射流角度，有利于充填。流道截面積應從噴嘴開(kāi)始到內澆日逐漸縮小，以避免金屬液流動(dòng)過(guò)程中產(chǎn)生渦流、卷氣。