為了創(chuàng )精品工程，我公司對滾盤(pán)的表面質(zhì)量、尺寸公差、加工量都提出了高于國標的要求，而滾盤(pán)批量大，工期緊，為了搶進(jìn)度，車(chē)間又只好使用了一些對壓鑄工藝不熟悉的臨時(shí)工生產(chǎn)滾盤(pán)，這就對滾盤(pán)的壓鑄工藝提出了極高的要求，我們對壓鑄工藝進(jìn)行了攻關(guān)。

（1）造型工藝研究從零件結構可以看出，該件輪轂處比較厚，輻板處比較薄。目前，國內大多數廠(chǎng)家生產(chǎn)這種結構的鑄件都是采用普通砂型單件鑄造，在輪轂處放冒口，采用切線(xiàn)澆口。采用這種工藝，工藝出品率、成品率低，生產(chǎn)效率也低。若采用普通砂型單件鑄造，需要足夠的造型及澆注面積，而且工藝復雜，對壓鑄工藝不熟的工人無(wú)法操作，滿(mǎn)足不了生產(chǎn)要求。為此，我們通過(guò)比較選擇了金屬型樹(shù)脂砂組芯疊澆工藝，即采用金屬型芯盒樹(shù)脂砂制芯，然后將砂芯落在一起套上箱圈進(jìn)行澆注的方法。

（2）工裝的設計及制作工藝確定后，我們對所需的工裝進(jìn)行了設計與制作。

（3）芯砂的配比、混制及砂芯的制作采用樹(shù)脂砂組芯疊澆工藝，芯砂的配制是關(guān)鍵。剛開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，由于樹(shù)脂與固化劑的配比不當，結果砂芯很難從金屬型中取出，砂芯的表面質(zhì)量很差，攻關(guān)組的技術(shù)人員不分晝夜堅持試驗，通過(guò)對幾種配比的試制最終確定了樹(shù)脂、固化劑與原砂的配比，制作出了合格的砂芯。

配比：0.45～0.224mm（40/70目）擦洗砂100%，樹(shù)脂為原砂重量的1.8%～2%，固化劑為樹(shù)脂量的30%～-50%。

混制：樹(shù)脂砂的混制采用S2512C混砂機，將所稱(chēng)量的原砂加入混砂機后接著(zhù)加入固化劑，開(kāi)機攪拌8～10min，再加入樹(shù)脂，混碾8～10min，然后出砂。

砂芯的制作：制作前將芯盒內表面擦干凈，涂上脫模劑，制芯時(shí)舂砂要均勻，修芯時(shí)要保證尺寸準確，制好的芯子按順序編號，用醇基石墨涂料刷兩遍，刷涂料點(diǎn)燃后用干布將砂芯表面打磨光潔。

（4）澆注系統的選擇澆注系統的尺寸直接影響到鑄件的質(zhì)量，澆注系統面積過(guò)小易形成澆不足、冷隔等缺陷，過(guò)大很難從鑄件上清理下來(lái)。該鑄件材質(zhì)為球墨鑄鐵件，我們在剛開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)采用在軸頭處開(kāi)設4個(gè)內澆道，結果因清理澆口造成滾盤(pán)報廢的情況時(shí)有發(fā)生。后來(lái)我們根據鑄件的形狀和重量，通過(guò)試驗選擇了合理的澆注系統，生產(chǎn)出合格的鑄件。我們充分利用了其石墨化膨脹具有自補縮的特點(diǎn)采用了無(wú)冒口補縮的鑄造方法，只在每件滾盤(pán)軸頭處開(kāi)設兩個(gè)80mm×40mm的扁澆口。這種澆注系統不僅節約了合金液，而且減少了清理澆冒口的工時(shí)，鑄件表面質(zhì)量也好。

（5）疊澆滾盤(pán)數量的確定采用疊澆壓鑄工藝，每次澆注鑄件的數量直接影響到鑄件的質(zhì)量。澆注數量太多鑄件容易因補縮不好易形成縮孔，澆注數量太少，勞動(dòng)生產(chǎn)率及工藝出品率太低。攻關(guān)組人員在開(kāi)始試制時(shí)為了保證質(zhì)量，每摞只澆注6件，隨著(zhù)生產(chǎn)經(jīng)驗的不斷積累，根據我們的精心計算，我們現在每摞澆注達到8件，每3摞一個(gè)直澆道，結果既保證了鑄件質(zhì)量，又提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。

（6）澆注溫度的選擇澆注溫度過(guò)高鑄件易形成氣孔、縮孔等缺陷，澆注溫度過(guò)低易形成澆不足，表面出現缺陷，我們通過(guò)試驗規定了合理的澆注溫度為1280～1300℃，制作出合格的鑄件。

（7）打箱時(shí)間的控制打箱過(guò)早鑄件易變形，過(guò)晚影響后面的澆注。我們根據鑄件的尺寸及數量規定了打時(shí)間為6h。

通過(guò)對滾盤(pán)材質(zhì)及壓鑄工藝的攻關(guān)，我們按期保質(zhì)保量地完成了滾盤(pán)的鑄造任務(wù)，為我公司中厚板工程的順利開(kāi)工打下了基礎。由于此種工藝效率高，鑄件表面質(zhì)量好，在完成我廠(chǎng)冷床滾盤(pán)的基礎上又承攬了臨鋼、湘鋼等廠(chǎng)家共兩萬(wàn)多件的滾盤(pán)制作任務(wù)，推廣應用前景廣闊，經(jīng)濟效益十分顯著(zhù)。