隨著(zhù)壓鑄技術(shù)向著(zhù)數字化、智能化方向不斷發(fā)展，壓鑄機已經(jīng)在此方向上有了長(cháng)足的進(jìn)步，而壓鑄模具在智能化、數字化控制上，特別是模具熱平衡智能控制應用方面明顯落后。高壓水冷卻控制技術(shù)可以實(shí)現鋅合金壓鑄模具熱平衡及局部氣孔缺陷改善的。

壓鑄產(chǎn)業(yè)已成為中國重要的產(chǎn)業(yè)之一，這與國外壓鑄產(chǎn)業(yè)的轉移是密不可分的，同時(shí)，國外的鋅合金壓鑄件在壓鑄工藝上要求也更加的嚴格，更加嚴格量化的鋅合金壓鑄件品質(zhì)要求，使得我們必須在壓鑄裝備、模具設計、模具溫度智能控制等方面，滿(mǎn)足壓鑄件的技術(shù)要求。

在鋅合金壓鑄生產(chǎn)中，壓鑄模具表面溫度的控制，直接影響著(zhù)產(chǎn)品孔隙度及局部氣孔缺陷。一套設計科學(xué)、冷卻效果明顯可控的高壓水冷卻控制系統顯得十分重要。

壓鑄模具水冷卻控制現狀

目前，壓鑄模具表面溫度的控制主要通過(guò)在模具的冷卻通道內通入油或水等熱交換介質(zhì)來(lái)實(shí)現；國內鋅合金壓鑄廠(chǎng)傳統的方法是將壓力為0.2-0.3MPa冷卻用水連續通入模具冷卻通道內，冷卻水的開(kāi)啟關(guān)斷和流量通過(guò)手動(dòng)閥來(lái)控制。其缺點(diǎn)是模具表面溫度的控制依靠操作工人的經(jīng)驗和反復調校來(lái)達到，操作難度大；局部區域的表面溫度難以控制，從而導致壓鑄件縮孔、疏松缺陷嚴重，鋅合金壓鑄件合格率低，生產(chǎn)效率低下。

高壓水冷卻控制技術(shù)概述

高壓水冷卻控制技術(shù)簡(jiǎn)單描述就是，通過(guò)對模具冷卻水的數字化管理，達到智能控制模具熱平衡，其核心為高壓冷卻水的控制技術(shù)和模具溫度分區控制。該項技術(shù)經(jīng)實(shí)踐應用，對壓鑄模具的表面溫度可有效控制，從而減少鋅合金壓鑄件產(chǎn)品孔隙度及局部氣孔缺陷，提高產(chǎn)品合格率。

高壓水冷卻控制工作原理

將模具冷卻用水升壓至0.6-1.2MPa，在模具填充合金料的同時(shí)快速通入模具冷卻水道對模具進(jìn)行冷卻，冷卻時(shí)間到，停止通水，冷卻通道中吹入壓縮空氣，清除冷卻通道內殘余冷卻水。

模溫分區控制

高壓點(diǎn)冷機提供最多6組（高壓模冷機最多16組）單獨可控供水和吹氣回路；模具溫度控制可劃分為不同的區域，每個(gè)區域可單獨控制冷卻水、清機氣體的開(kāi)啟時(shí)間、通水時(shí)間，來(lái)達到控制模具不同區域的溫度，實(shí)現整體模具溫度的熱平衡。

參數量化，模具溫控參數存儲，實(shí)現智能控制

可編程控制器（PLC)和觸摸屏的應用，模溫控制參數可方便地調節和存儲，更利于壓鑄工藝的智能化管理。

高壓點(diǎn)冷機的應用

高壓點(diǎn)冷機主要是針對模具型芯銷(xiāo)（鑲針）的高壓點(diǎn)冷卻，一般用于通徑0.85-2.5mm的點(diǎn)冷管，通入冷卻水壓力在1MPa左右；通過(guò)高壓高速的冷卻水熱交換，模具局部點(diǎn)的溫度迅速得以控制，消除模具局部過(guò)熱造成的鑄件熱縮或熱裂缺陷。

高壓點(diǎn)冷機和集分箱組合使用，做單點(diǎn)可控和回水監控超級點(diǎn)冷卻；也可以單獨使用，做單路可控；

高壓模冷機主要是針對模具型芯，鑲塊、抽芯滑塊部位的冷卻，一般用于通徑3mm 以上點(diǎn)冷管或模具主冷卻通道，通入冷卻水壓力在0.6MPa左右

高壓點(diǎn)冷機和高壓模冷機一般配套使用，分別控制模具不同部位，以更精確實(shí)現模具熱平衡。

高壓點(diǎn)冷機主要功能

自動(dòng)控制儲水液位，出水低位和高溫報警；

管路超壓安全控制和報警；

2-6路主機供水和反吹氣選擇控制；

回水監測和報警；

PLC控制和彩色觸摸屏操作；

中英文操作界面，圖形化實(shí)時(shí)顯示；

20組模具菜單存儲和調用；

故障診斷和報警歷史記錄。